逆變多頭MAG刀坯自動焊專機
- 2016-03-24 14:57:00
- 作者：上海金通電子 張鐵 童本興 楊軍 原創
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工業刀片是各類剪切機不可缺少的主要工作部件和磨損件，其毛坯由低碳鋼刀身(原用切削加工成形)和工具鋼刀頭兩部分熱鍛合而成。過去由于燃油爐高溫加熱過程材料表面氧化嚴重，易引起刀頭與刀體間鍛合不良。后改用MAG焊接方法預先將主、副刀體和刀頭材料沿結合縫焊合，形成氣密連接后再進行熱鍛，是一種學習國外的優質低耗先進工藝方法。其中比較關鍵的一部分是焊接設備和焊接工藝的選擇。
2.焊接方法和工藝
新工藝刀坯采用全組合式拼裝，主、副刀體(低碳鋼)和刀頭(工具鋼)呈倒“品”字型拼合，在其外表面形成3條縱焊縫(分布于上、左、右3面)，兩橫端面各有T形短焊縫，見圖1(刀體采用兩塊低碳鋼板拼制可以節約大量鋼材和加工工時)。毛坯長度大約1～1.5m，寬度0.2 ～0.3m，總厚度約50～60mm。
用戶設計先用半自動MAG方法手工完成橫斷面4條短焊縫的焊接，焊接工作量大的3條縱焊縫則采用3頭自動MAG專用焊機一次焊成，后者是本文主要描述的問題。
焊接接頭不開坡口(主刀體往往帶圓角)，單道焊縫，不擺動焊槍。選用固定式龍門架安裝3套槍架及送絲機構、焊絲盤，配合輥道式傳送臺架和上、下工件裝置，形成專用焊接工位。傳動電動機采用調速控制，要求焊接線速度在0.3～0.8m/min范圍可調且穩定。
選用φ1.2mm的鍍銅實心低碳鋼焊絲以獲取較大熔深。規范選擇主要考慮以獲取較大的熔深和適當截面的金屬堆積為目標。根據《焊接手冊》，可考慮的焊接電流范圍是220～250 A，因此選用額定電流350～400A的MAG焊機是合適的。保護氣體用CO2或混合氣(Ar+CO2) ，由試焊決定。
3.MAG自動焊專機
(1)焊機選用 要求配合MAG自動焊的焊機，要引弧快速可靠，收弧自動除小球，輸出電壓穩定，送絲穩定，可靠性好，能連續工作，控制重復性好和焊接飛濺小。在現有的抽頭式、晶閘管、IGBT逆變式三類焊機中，只有后者最能全面滿足上述要求。
結合系統需求和本單位研發制造能力，我們選擇NZC—400IGBT分體式MAG/CO2焊機作為專用配套焊機(見圖2)。該機具有多折線形平外特性、獨特的電子電抗器和慢送絲引弧、衰減式除小球收弧控制功能，具有極佳的動特性，特別適合在噴射過渡狀態下運用。另外，采用場效應管高頻斬波式電動機驅動線路，對送絲電動機提供較硬的特性和快速響應能力，使得送絲平穩有力。IGBT逆變器主回路采用經過大批量生產考驗的設計與用料方案，能夠長時間連續運行，可靠性很好。
采用一套PLC控制系統對3臺NZC—400IGBT焊機和傳動機構的動作進行聯合控制。控制方式有配合位置傳感器的全自動連 續方式和手控-半自動工作方式，后者供設備調試或小批量生產時用。
控制系統能夠集群控制，也能各別控制焊機的動作，以進行焊接或測試，能夠識別焊機動作故障；但受投資限制，不能提供明了的人-機對話。焊接電弧電壓、焊接電流(送絲速度)可分別由各臺NZC—400IGBT逆變焊機設置和調節。
4.焊接工藝試驗
(1)3個焊接位置中，有一個平焊位置、兩個橫焊位置，采用的規范參數按后者統一。按照焊縫熔合好、飛濺小(對連續自動焊接有利)這兩個最基本的目標，對焊接電流、電弧電壓、焊接線速度、分段焊接方法、活性氣體成分等多種因素進行了大量對比試驗，最后獲得了較合適的焊接工藝參數和滿意的焊接質量。其中值得一提的有防止焊縫開裂和減低焊接飛濺量兩 項。
(2)由于縱向焊縫較長，輸入總熱量較大，工件受熱不均勻導致剪切變形，殘留應力較大。通常的解決方法有降低焊接熱輸入、工件預熱、分段焊接等幾種。技術經濟分析和試驗表明，還是以分段焊接較好，能夠消除焊縫開裂現象。
(3)所選焊接規范屬于臨界范圍，在CO2氣氛中易發生非軸向混合過渡，飛濺多且顆粒較大，容易引起噴嘴堵塞，且焊縫外觀較差。為此，我們將氣體由CO2改成富氬混合氣(含85%Ar，CO2余量)后，熔滴過渡趨向噴射過渡型，飛濺量明顯降低，焊槍噴嘴被堵塞的機率大大下降，焊縫成形情況較好。
5.結語
本套設備交付用戶使用已近5年，滿足了刀坯新工藝生產線連續生產的需求，取得了良好的效果。經長期使用考驗，除了在電動機長時間受阻(由于導電嘴堵絲引起)的超載狀態下送絲機驅動單元偶有故障(已作改進)外，3臺IGBT逆變NZC—400焊機總體表現上佳，系統運行良好。
生產實踐證明，該型焊機和3頭MAG自動焊專機確實達到了設計和使用要求。
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